お客様から戴いた原型を元に、ゴム型を作成します。お預かりした原型が
金属原型の場合は、焼きゴム・液ゴム
ワックス原型の場合は通常、液ゴムでの作成となります。

ゴム型から抽出したワックスを、検品、修正し、その後お客様ごとに分けてワックスツリーを作成します。
このとき、効率よく、スムーズに地金が流れるように職人たちが
センタースプルーと呼ばれるものにつけて行きます。

先ほど作成したワックスツリーを鋳枠にはめ込み、埋没材を静かに流し込みます。
埋没材は、攪拌機と呼ばれるもので混合し、一次脱泡、二次脱泡を経て真空脱泡します。
また、水温・水質を専用の層にて徹底管理しています。流し込んだ埋没材が硬化するまでは安置しておきます。

前工程にて埋没した鋳枠を
各金属専用の焼成炉の中に順序良く並べていきます。（約30本の鋳枠が入る）
キャストの工程においては、良し悪しを決定する重要な工程の一つです。

キャスト機で、先ほど前工程で脱ロウ・焼成された鋳型に地金を流し込みます。
キャスト機は、金・銀用キャスト機とプラチナ用キャスト機で分かれています。
画像のオレンジ色の部分が、溶解した地金の部分になります。

鋳造から出てきた鋳型を金属の性質により、「急冷」「徐冷」を行います。
徐々に埋没材を除去してゆき、その後ウォータージェットを使用し完全除去します。
その後、さらに酸洗いをすると各地金の色がきれいに出てきます。
ツリーになっている状態のものを一つ一つ切断していきます。
通常はここまででお渡ししますが、ご要望により仕上げをこちらで行うことも可能です。

丁寧に磁気バレルの中に入れてゆきます。
バレルから取り出した後、湯口処理を行います。
そして最後は、職人の手によるバフ仕上げになります。
バフ仕上げが終わった後に、各製品が最もよい状態に仕上がっているかどうか
再度入念に検査します。